Metodología Lean Manufacturing aplicada a la mejora de procesos productivos en empresas metalmecánicas, una revisión de la literatura científica de los 10 últimos años

RESUMEN Este estudio de revisión sistemática tiene como objetivo comparar los hallazgos principales de las distintas investigaciones asociadas a “Cual es el impacto de la Metodología Lean Manufacturing aplicada en la mejora de procesos productivos en empresas de metalmecánica “La búsqueda de información se realizó en la base de datos de google académico, renati, scielo y redalyc, en donde las palabras específicas utilizadas en la búsqueda y recopilación de datos fueron “lean manufacturing”, “gestión de procesos”, “revisión sistemática”. frecuencia los conceptos lean Manufacturing es en el sector industrial (50%), seguido por el comercial (20%), servicios con el (6%) y finalmente sector educativo con el (4%). Además, nos indica que el área de producción (60 %), es el área donde tiene el porcentaje más alto de aplicación del lean Manufacturing, deduciendo de que esta es el eslabón de cadena de suministro, seguida por el área de logística. PALABRAS CLAVES: Lean Manufacturing, revisión sistemática, gestión de procesos, herramientas

Uso de herramientas Lean Manufacturing para mejorar la productividad en la industria metalmecánica peruana: revisión sistemática

RESUMEN La industria metalmecánica peruana es uno de los sectores claves para el desarrollo del país, afrontan actualmente el reto de la competitividad. La productividad y la mejora continua es fundamental para ello, ésta se basa en indicadores de calidad (cero rechazos), cantidad (niveles de producción optima) y tiempo (tiempo de ciclo, takt time, lead time ideales). El enemigo más grande de la industria actualmente es el despilfarro que está presente en todos sus procesos. Una de las técnicas más reconocidas aplicadas por la gigante Toyota en la década de los 60, es Lean Manufacturing y se centra en la eliminación del despilfarro. En base a lo anterior, el objetivo de esta R.S es identificar qué herramientas Lean Manufacturing son las que más se aplican para mejorar la productividad en el sector metalmecánica. Para responder esta interrogante se seleccionaron 30 tesis universitarias registradas en el RENATI. Solo se incluyeron investigaciones que hagan referencia al sector de estudio, se excluyeron investigaciones cuyas mejoras se plantean con metodologías distintas a la filosofía Lean. Finalmente se determinó que las herramientas Lean Manufacturing más aplicadas para mejorar desempeño de la productividad en este sector son: 5S (32.4%), SMED (13.2%), TPM (11.8%), SIX SIGMAS (7.4%) y VSM (5.9%). Le siguen: Kanban, Balance de Línea, Poka Yoke, Justo a timpo, PHVA, 4 MS, Carta Balance, Last Planner, Andon y AMFE

Propuesta de aplicación Lean Manufacturing para mejorar la productividad en una empresa metalmecánica durante el 2019

Las industrias metalmecánicas representan una de las principales fuentes de ingresos económicos del país, sin embargo, la mayoría de ellas no aplican herramientas de ingeniería que les permita ser más competitivas en el mercado. Por ello, al encontrarse en una constante lucha por liderar su sector se han visto en la necesidad de implementar metodologías que agreguen valor a la empresa y eliminen los desperdicios identificados. En la presente investigación del área de servicio técnico dedicado a la reparación de equipos de limpieza industrial, se identificó que en los últimos meses la empresa se encontraba por debajo del promedio de aspiradoras reparadas modelo 7B12 (12 galones) ya que hasta el último mes que se hizo seguimiento (setiembre-2019) se lograron reparar 28 aspiradoras, cuando el promedio es de 31, afectando considerablemente la productividad del área. Con la aplicación de encuestas y herramientas de calidad se determinaron las causas de la baja productividad: procesos no estandarizados y la necesidad de limpieza y orden en el área. A partir de ello se propuso la aplicación de la metodología Lean Manufacturing con el objetivo de mejorar la productividad en un 20% según lo propuesto por la gerencia para aproximarse al promedio anual del número de aspiradoras reparadas. Mediante las herramientas de Estandarización y 5´S del Lean Manufacturing se logró mejorar la productividad en un 12% consiguiendo con ello reparar 3 aspiradoras más al mes. La metodología implementada estuvo basada en el antecedente internacional de Miño el cual permitió diseñar la sección metodológica del presente trabajo de investigación desarrollando un balance a la línea de reparación de aspiradoras para que sus estaciones de trabajo no superen el takt time, logrando así que no se formen cuellos de botella durante el proceso y se consiga reparar el número de aspiradoras proyectado.Trabajo de investigaciónCampus Lima Centr

Aplicación de la metodología Lean Manufacturing en el sector industrial: una revisión de la literatura científica

Actualmente las empresas industriales, se enfrentan al reto de buscar e implantar nuevas técnicas organizativas y de producción que les permitan competir en un mercado global. Muchas veces no se está preparado para cumplir con esta demanda de capacidad productiva que exige, lo que es una gran desventaja. La aplicación del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta en forma correcta y completa conduce al éxito. Se aplica a empresas de diferentes sectores con realidades distintas. El Lean Manufacturing abarca un conjunto de técnicas que buscan la mejora de los procesos productivos a través de la reducción de todo tipo de desperdicio. Por lo expuesto, el objetivo de esta revisión sistemática es analizar el efecto del uso de la metodología Lean Manufacturing en el sector industrial. Para responder esta interrogante se seleccionaron 31 tesis universitarias, de la base de datos Google Académico y Scielo, en el periodo comprendido entre el año 2011 y el año 2019. El método de síntesis fue discriminar investigaciones en idioma inglés, enfocándonos en tesis nacionales e internacionales cuyos aportes comprueben las principales herramientas lean utilizadas. Se tuvo como resultado que la herramienta Lean más implementada fue la metodología de las 5”S” evidenciando mejora en los procesos y la reducción de desperdicios

Plan de mejora basado en la metodología Kaizen para aumentar la productividad de fabricación de tanques en la Empresa Industrias Metálicas El Sol, Concepción, 2020

Este trabajo de investigación emergió debido a los continuos retrasos y pérdidas económicas causadas por los reprocesos los cuales venían afectando a la empresa Industrias Metálicas El Sol. Estas demoras eran causadas debido a que en las diversas etapas que posee el sistema productivo de la empresa había la presencia de defectos los cuales eran causados por tiempos muertos, por la falta de experiencia del personal, por el mal orden y limpieza de la empresa, por la no adecuada distribución del área de trabajo. Es por esta situación que los tiempos globales de la fabricación de tanques se veían incrementados, los cuales generaban retrasos en los tiempos pactados de entrega. Ante la situación que presentaba la empresa se optó por implementar la filosofía del Kaizen, esto con el único objetivo de mejorar y disminuir los tiempos de fabricación y de igual manera mejorar las diversas actividades del sistema productivo. Entre las herramientas que usan el Kaizen, en la presente investigación se tomó en cuenta implementar la metodología de las 5S, el diseño de un layout adecuado, la disminución de los tiempos muertos. Para el desarrollo del presente trabajo de aplicar el tipo de investigación aplicada, esto debido a que se aplicó conocimiento del Kaizen con la finalidad de mejorar y disminuir los tiempos de fabricación de tanques. Es por el cual se tomó como referencia los datos antes de la implementación los cuales fueron brindados por la empresa, para luego ser igualados con los datos adquiridos luego de la implementación del plan de mejora basado en el Kaizen

Lean Manufacturing y su relación con la mejora de procesos: una revisión de la literatura

RESUMEN El objetivo, de esta revisión sistemática de la literatura científica, es analizar la influencia de la implementación de herramientas lean manufacturing en la mejora de un proceso en los últimos 08 años. La recopilación de la información se realizó en repositorios digitales de universidades latinoamericanas con estos criterios de elegibilidad: accesibilidad de revisar todo el archivo, idioma, fecha de publicación y el uso de una herramienta lean; sin embargo, una limitación fue la accesibilidad total a la información, siendo ese el motivo por el cual solo 30 tesis cumplieron los parámetros establecidos.El método de síntesis fue discriminar tesis extranjeras para luego por fecha de publicación, excluir el restante de nacionales teniendo en cuenta la herramienta lean que hayan utilizado y que la investigación haya sido experimental. Se tuvo como resultado que la herramienta lean más utilizada fue la metodología de las 5 “S” y que el 80% fueron experimentales

Mejora del lead time y productividad en el proceso Armado de pizzas aplicando herramientas de Lean Manufacturing

The present work aims to improve the lead time and productivity in the pizza assembly process of a medium-sized company. To this end, lean manufacturing tools were used for implementing a work method that eliminates wastes or activities that add no value to the process. The results showed a reduction in the process lead time by 99% and an increase in the productivity of up to 20% compared to the initial situation. It was concluded that the tools used in the research, such as the line balancing graph, 5S or cellular manufacturing, allowed the elimination of wastes found during the process.El objetivo del presente trabajo es mejorar los niveles de lead time y productividad en el proceso armado de pizzas en una mediana empresa, utilizando herramientas de lean manufacturing para implementar un método de trabajo que elimine los desperdicios o actividades que no agregaban valor al proceso. Los resultados mostraron una reducción del lead time del proceso en 99 % y un incremento de la productividad hasta en 20 % respecto de la situación inicial. Se constató que las herramientas implementadas, como la gráfica de equilibrio, las 5S o la manufactura celular permitieron eliminar los desperdicios encontrados en el proceso

Mejora del lead time y productividad en el proceso Armado de pizzas aplicando herramientas de Lean Manufacturing

The present work aims to improve the lead time and productivity in the pizza assembly process of a medium-sized company. To this end, lean manufacturing tools were used for implementing a work method that eliminates wastes or activities that add no value to the process. The results showed a reduction in the process lead time by 99% and an increase in the productivity of up to 20% compared to the initial situation. It was concluded that the tools used in the research, such as the line balancing graph, 5S or cellular manufacturing, allowed the elimination of wastes found during the process.El objetivo del presente trabajo es mejorar los niveles de lead time y productividad en el proceso armado de pizzas en una mediana empresa, utilizando herramientas de lean manufacturing para implementar un método de trabajo que elimine los desperdicios o actividades que no agregaban valor al proceso. Los resultados mostraron una reducción del lead time del proceso en 99 % y un incremento de la productividad hasta en 20 % respecto de la situación inicial. Se constató que las herramientas implementadas, como la gráfica de equilibrio, las 5S o la manufactura celular permitieron eliminar los desperdicios encontrados en el proceso

Aplicación de herramientas de manufactura esbelta y automatización en procesos industriales: una revisión de la literatura científica

Hoy en día, el uso de las herramientas de manufactura esbelta está siendo muy eficaz en el proceso de cualquier industria o negocio; sea este grande o pequeño, ya que perfecciona y acelera el trabajo, reduciendo y recuperando desperdicios que no agregan valor al producto. Obteniendo así oportunas soluciones a los problemas que se presenten y a un mejor empleo de los recursos utilizados. Por otro lado, gracias a los avances tecnológicos la automatización actualmente cumple un factor esencial en la producción porque permite optimizar todo el proceso de operación de cualquier empresa sea o no industrial, generando un mínimo margen de error y un gran beneficio para las empresas. Por lo expuesto el presente trabajo tiene por objeto analizar el impacto de la aplicación de herramientas de manufactura esbelta y automatización en los procesos industriales. Para dar respuesta a esta interrogante se realizóla búsqueda de información en la base de datos de Redalyc, Scielo, Dialnet, Springer, entre otros, utilizando las palabras clave: “manufactura esbelta”, “procesos” y “automatización” dentro de un periodo comprendido entre 2008 y 2018. El método para sintetizar, fue depurar trabajos que no cumplen con el objetivo planteado,así como los materiales desfasados en tiempo. El resultado de esta síntesis fue de 100 trabajos de investigación nacionales e internacionales, seleccionando solo 35 ya que si cumplieron los criterios de inclusión, y cuya contribucióncorroboran las principales herramientas de manufactura esbelta utilizadas: 5S, VSM, SIX SIGMA, KAIZEN, POKA YOKE y KANBAN. Concluyendo que la más implementada es 5S, en un 29 %; y que estas son necesarias complementar con el uso de las tecnologías automatizadas

Plan de mejora a los procesos de producción en una empresa fabricante de tubos de extracción de aceite de palma mediante herramientas Lean Manufacturing

El siguiente trabajo de investigación se llevó a cabo en una empresa fabricante de tubos para la extracción de aceite de palma, donde los investigadores realizaron una serie de visitas a la planta de producción con la finalidad de recopilar información del proceso e identificar el flujo actual para analizar aquellos procesos que no agregaban valor al producto final y eran causantes de desperdicios. En la primera fase del estudio se utiliza la herramienta 8D, donde se conforma un equipo interdisciplinar que realiza la descripción del problema de la empresa, debido al aumento de quejas en el primer semestre del 2021, dando como punto de partida el despliegue del análisis en el proyecto de investigación. De acuerdo con lo anterior se realiza el análisis del problema empleando un diagrama causa-efecto, donde todos los participantes realizan una lluvia de ideas de las posibles causas que están generando el problema, posterior a este paso se cuantifica el impacto de las causas identificadas y se analizan con ayuda de un diagrama de Pareto, el cual priorizará los planes de acción para la propuesta; para complementar el proceso de análisis, se realiza la técnica de los 5 porqués con la finalidad de identificar cuáles de las causas analizadas tienen impactos significativos para la empresa. En la tercera fase partiendo del diagnóstico y el análisis del proceso, se realiza la propuesta de solución con ayuda de la herramienta 8D, donde se plantea un VSM propuesto el cual tiene como objetivo reducir los tiempos de entrega y desperdicios en los procesos de la empresa. Para lograr esto se plantean las siguientes soluciones: estandarización del proceso, implementación de la metodología 5s, análisis por costos y rotación de referencias para la creación de super mercados Kanban, programas de capacitación al personal, creación de Poka Yokes que disminuyan tiempos de perforado y mejoren la calidad en profundidades de perforación, adecuación de puestos de trabajo y el desarrollo de la herramienta AMEF, con el fin de prevenir recurrencias en los problemas identificados y en las soluciones planteadas. Palabras Claves 8D, VSM, diagrama de flujo, índices de capacidad, Tackt time, OEE, QRS, diagrama causa-efecto, diagrama de Pareto, técnica de 5 porqués, 5S, análisis de costos y rotación, Kanban, Poka Yokes, AMEF.The following research work was carried out in a company that manufactures tubes for the extraction of palm oil, where the researchers made a series of visits to the production plant to collect information on the process and identify the current flow to analyze those processes that did not add value to the final product and caused waste. In the first phase of the study, the 8D tool is used, where an interdisciplinary team is formed that describes the company's problem, due to the increase in complaints in the first half of 2021, giving as a starting point the deployment of the analysis in the research project. In accordance with the above, the analysis of the problem is carried out using a cause-effect diagram, where all the participants did a brainstorm about the possible causes that are generating the problem, after this step the impact of the identified causes is quantified and they are analyzed with the help of a Pareto chart, which will prioritize the action plans for the proposal; To complement the analysis process, the 5 whys technique is carried out in order to identify the causes analyzed that have significant impacts on the company. In the third phase, starting from the diagnosis and analysis of the process, the solution proposal is made with the help of the 8D tool, where a VSM is proposed which aims to reduce delivery times and waste in the company's processes. To achieve this, the following solutions are proposed: standardization of the process, implementation of the 5s methodology, cost analysis and rotation of references for the creation of Kanban supermarkets, personnel training programs, creation of Poka Yokes that reduce drilling times and improve quality in drilling depths, adaptation of jobs and the development of the FMEA tool, to prevent recurrences in the problems identified and, in the solutions, proposed. Keywords: 8D, VSM, flow chart, capacity indices, Tackt time, OEE, QRS, cause-effect diagram, Pareto chart, 5 whys technique, 5S, cost and turnover analysis, Kanban, Poka Yokes, FMEAAnexos 6 Introducción 7 Resumen 9 1. Título de la investigación 13 2. Problema de investigación 13 2.1. Descripción del problema 13 2.2. Pregunta de investigación 14 2.3. Sistematización del problema 14 3. Objetivos 15 3.1. Objetivo general 15 3.2. Objetivos específicos 15 4. Justificación y delimitación 16 4.1. Justificación. 16 4.2. Delimitación 17 4.3. Limitaciones 17 5. Marco conceptual 18 5.1. Estado del arte 18 5.1.1. Estado del arte Nacional. 18 5.2.3. 5.1.2. Estado del arte Internacional 26 5.2. Marco Teórico 30 5.2.1. Distribución en planta 30 5.2.2. 5 S 31 5.2.3. CPK (Capacidad de proceso) 31 5.2.4. CRP (Capacity Requeriments Planning) 32 5.2.5. Lean Manufacturing 32 5.2.6. Desperdicios 33 5.2.7. VSM (Value Stream Mapping o Mapa de flujo de valor) 34 5.2.8. Lead Time 34 5.2.9. Takt Time 34 5.2.10. OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos) 35 5.2.11. 8D (8 disciplinas) 36 5.2.12. Kaizen (Mejora continua) 36 5.2.13. JIT (Just in Time o Justo a tiempo) 37 5.2.14. Kanban 38 5.2.15. AMEF (Failure Mode and Effect Analysis o Análisis de modo y efecto de la falla) 38 5.2.16. AS IS/ TO BE 38 5.3. Marco normativo/ legal. 40 6. Marco metodológico 41 6.1. Recolección de la información 41 6.1.1. Tipo de investigación 41 6.1.2. Fuentes de obtención de información 42 6.1.3. Herramientas 43 6.1.4. Metodología 43 6.1.5. Información recopilada 45 6.1.5.2. VSM (Value Stream Mapping-Mapa de flujo de valor) 46 6.1.5.3. Diagrama de flujo 47 6.1.5.4. Índices de capacidad 48 6.2. Análisis de la información 49 6.2.1. Takt Time 50 6.2.2. OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos) 50 6.2.3. Diagrama de Pareto (QRS) 52 6.2.4. 8D Fase 3, 4 y 5. 52 6.3. Propuesta de solución 57 6.3.1. VSM propuesto 57 6.3.2. Instructivo para proceso de perforado 59 6.3.3. 5 S 59 6.3.4. Kanban 63 6.3.5. Capacitación instrumentos de medición 66 6.3.6. Poka Yokes para proceso de perforado 68 6.3.7. Adecuación puestos de trabajo 70 6.3.8. D6 (Validación de soluciones permanente) 72 6.3.9. D7 (AMEF) 73 6.3.10. D8 (Reconocer los esfuerzos del equipo) 74 7. Impactos esperados/generados 75 7.1. Impactos esperados 75 7.2. Impactos alcanzados 75 8. Análisis financiero 76 8.1. Inversión de la propuesta 76 8.2. Utilidad 77 8.3. Retorno de la inversión 78 9. Conclusiones y recomendaciones 79 9.1. Conclusiones 79 9.2. Recomendaciones 80 10. Referencias 81 11. Anexos 92EspecializaciónEspecialista en Gerencia de OperacionesEspecialización en Gerencia de Operacione